在有机肥、饲料、生物质燃料等颗粒制品生产中，平模造粒机凭借结构简单、操作便捷、适配物料范围广的优势，成为中小型生产企业的核心设备。颗粒硬度作为产品品质的关键指标，直接影响产品的运输稳定性、存储期限及使用体验 —— 例如，有机肥颗粒硬度不足易破碎结块，饲料颗粒硬度不够会导致营养成分流失，生物质燃料颗粒硬度低则燃烧效率下降。而模具压力是决定颗粒硬度的核心因素，合理调整模具压力，能有效解决颗粒松散、易断裂等问题。本文将从调整前准备、压力调整步骤、常见问题处理及操作注意事项四个维度，提供一套系统的平模造粒机模具压力调整指南，帮助操作人员精准控制颗粒硬度。
在调整模具压力前，需先明确颗粒硬度的目标标准，并对设备进行全面检查，避免因设备故障或物料问题影响压力调整效果，确保调整过程安全、高效。
不同行业、不同用途的颗粒制品，对硬度的要求存在差异。操作人员需先根据产品标准或客户需求，明确颗粒硬度的目标范围。例如：
有机肥颗粒：硬度通常要求在 2-4kg（采用颗粒硬度计检测，数值为抗压强度），过高易导致作物难以吸收，过低则易破碎；
饲料颗粒：畜禽饲料硬度需控制在 1.5-3kg，水产饲料因需防水泡散，硬度需提升至 3-5kg；
生物质燃料颗粒：硬度需达到 4-8kg，以保证运输中不易碎裂，且燃烧时不易坍塌。
建议通过前期小批量试生产，记录不同压力下颗粒的硬度值，找到 “硬度达标且颗粒成型率高” 的压力区间，作为调整参考。
模具压力调整需建立在设备正常运行的基础上，若设备存在部件磨损、间隙异常等问题，即使调整压力也难以达到理想效果，甚至可能引发设备故障。检查重点包括：
模具与压轮间隙：模具与压轮的配合间隙是影响压力传递的关键，正常间隙应控制在 0.1-0.3mm。若间隙过大，压轮无法有效挤压物料进入模具孔，导致压力不足；若间隙过小，模具与压轮直接摩擦，会加速部件磨损。检查时可将薄纸片（厚度 0.1mm）插入间隙，若纸片能轻松抽出且无明显卡顿，说明间隙正常；若纸片被卡住或无法插入，需先调整间隙。
压轮轴承与传动系统：压轮轴承若出现磨损、卡顿，会导致压轮转速不均，压力传递不稳定；传动系统（如齿轮、皮带）若存在松动、打滑，会导致压轮动力不足。检查时启动设备空载运行，观察压轮转动是否平稳，有无异响，若发现异常需及时更换轴承或紧固传动部件。
模具孔通畅性：模具孔若被物料堵塞或存在结垢，会导致物料挤出阻力增大，颗粒成型时易出现 “空心”“裂纹”，误以为是压力不足。需用专用清理工具（如细钢丝刷、通孔针）清理模具孔，确保每个孔道通畅，无残留物料或杂质。
液压系统（若为液压式调整）：对于采用液压装置调整压力的平模造粒机，需检查液压油位是否在标准刻度内（油位应高于油箱 1/2 处），液压管路有无泄漏，压力表是否正常显示（无指针跳动、归零异常），若液压系统故障需先维修，再进行压力调整。
物料的水分、粒度、混合均匀度会直接影响成型效果与压力需求。若物料参数波动过大，压力调整会失去参考意义。调整前需确认：
物料水分：水分过高会导致物料黏连，堵塞模具孔，且颗粒易变形；水分过低会导致物料流动性差，挤压时易出现 “断粒”。不同物料的最佳水分范围不同，有机肥物料水分需控制在 15%-20%，饲料物料为 12%-16%，生物质燃料物料为 10%-15%。可通过水分测定仪检测，若水分不达标，需先干燥或加水调整。
物料粒度：物料粒度应与模具孔直径匹配，通常要求物料粒径不超过模具孔直径的 1/3。例如，模具孔直径为 8mm 时，物料粒径应≤3mm。若粒度超标，需先通过粉碎机二次粉碎，避免大颗粒堵塞模具孔，影响压力传递。
物料混合均匀度：若物料中含有较多粗纤维（如秸秆、木屑）或硬质杂质（如石子、金属屑），会导致局部压力集中，颗粒硬度不均。需检查物料混合情况，确保纤维类物料与黏合剂（如淀粉、膨润土）混合均匀，且无杂质混入。
平模造粒机的模具压力调整主要通过 “调整压轮与模具的相对位置” 实现，常见调整方式有 “机械螺杆调整” 与 “液压调整” 两种，操作步骤略有差异，但核心逻辑均为 “逐步增压、试产检测、微调优化”，避免一次性大幅调整导致设备过载或颗粒过硬。
机械螺杆式调整通过旋转调节螺杆，推动压轮支架移动，改变压轮与模具的间隙，进而调整压力（间隙越小，压力越大）。具体步骤如下：
第一步：初始压力设定
启动设备，待空载运行平稳后，将物料缓慢送入进料口（进料量为额定进料量的 50%），此时若颗粒松散、易破碎，说明初始压力不足。关闭进料阀，停止送料，用扳手顺时针旋转调节螺杆（通常设备两侧各有 1 个调节螺杆，需同步旋转，避免压轮偏移），每次旋转角度控制在 15°-30°（对应间隙缩小约 0.05-0.1mm），旋转后手动转动压轮，感受阻力变化，确保无明显卡顿。
第二步：试产检测硬度
重新开启进料阀，恢复正常进料量，运行 5-10 分钟后，收集颗粒样品，用颗粒硬度计检测硬度值。若硬度未达到目标值，重复第一步操作，继续顺时针旋转调节螺杆，每次调整后均需试产 3-5 分钟，再检测硬度，避免调整过快导致压力骤增。
第三步：找到最佳压力区间
当检测到颗粒硬度达到目标下限后，每次调整螺杆的角度缩小至 10°-15°，并同步观察颗粒成型率（成型率应≥95%）与表面状态（无裂纹、无空心、表面光滑）。若硬度达标且成型率高，记录此时调节螺杆的旋转圈数或位置，作为固定参数；若硬度超过目标上限，或颗粒出现 “过脆”“表面开裂”，说明压力过大，需逆时针旋转调节螺杆，每次 10°，直至硬度与成型效果均达标。
液压式调整通过液压泵站控制油缸伸缩，推动压轮支架移动，压力调整更精准、稳定，且可通过压力表直接读取压力值，操作步骤如下：
第一步：设定初始压力值
启动设备与液压系统，观察压力表显示，初始压力通常设定为设备额定压力的 40%-50%（例如设备额定压力为 20MPa，初始压力设定为 8-10MPa）。开启进料阀，缓慢进料，若颗粒松散，关闭进料，通过液压泵站的 “增压阀” 缓慢提升压力，每次增压 0.5-1MPa，增压后保持液压系统稳定 1-2 分钟，避免压力波动。
第二步：试产与硬度匹配
恢复进料，运行 8-10 分钟后收集颗粒样品，检测硬度。若硬度未达标，继续通过增压阀提升压力，每次 0.3-0.5MPa，试产检测；若硬度达标，记录此时的压力表数值，例如目标硬度为 5kg 时，对应压力为 12MPa，可将此压力作为基准。
第三步：压力稳定与锁定
找到基准压力后，运行设备 30 分钟，期间每隔 10 分钟检测一次颗粒硬度与压力表数值，若硬度无明显波动（波动范围≤0.5kg），压力表数值稳定（无压降），说明压力已稳定，可通过液压系统的 “锁定阀” 固定压力，避免因设备振动导致压力变化；若期间出现压力下降，需检查液压管路是否泄漏，或油缸密封是否损坏，维修后重新调整。
物料更换时的压力调整：当更换不同类型的物料（如从有机肥物料切换为饲料物料），需重新调整压力。通常密度大、黏性高的物料（如饲料）所需压力较低，密度小、纤维多的物料（如生物质燃料）所需压力较高。建议先将压力降至初始值的 30%，再按上述步骤逐步调整，避免直接沿用旧压力参数导致颗粒成型异常。
模具磨损后的压力补偿：模具使用一段时间后（通常累计运行 1000-2000 小时），模具孔会出现磨损，孔径变大，此时即使保持原有压力，颗粒硬度也会下降。需根据磨损程度适当提升压力，例如模具使用初期压力为 10MPa，磨损后可提升至 11-12MPa，但压力提升幅度不宜超过额定压力的 20%，否则会加速模具与压轮的磨损，若压力提升后硬度仍不达标，需更换新模具。
在调整模具压力过程中，操作人员常遇到 “压力调大但硬度未提升”“颗粒硬度不均”“压力调整后设备故障” 等问题，需针对性分析原因，避免盲目调整。
可能原因：① 模具孔磨损严重，孔径过大，物料挤出时无法形成足够密度；② 物料水分过高，挤压时水分被挤出，颗粒内部出现空隙；③ 压轮磨损，表面凹凸不平，无法均匀挤压物料；④ 传动系统动力不足，压轮实际转速低于额定值，压力传递不充分。
解决方案：① 检查模具孔磨损情况，若孔径扩大超过原尺寸的 10%，更换新模具；② 检测物料水分，若水分超标，通过干燥设备降低水分至标准范围；③ 检查压轮表面，若有明显磨损或凹槽，更换压轮；④ 检查电机转速、皮带松紧度，确保传动系统正常，必要时更换电机或皮带。
可能原因：① 压轮与模具间隙不一致（一侧间隙大，一侧间隙小），导致两侧压力不同；② 物料混合不均，局部含有过多粗纤维或杂质，影响成型；③ 模具孔部分堵塞，堵塞孔挤出的颗粒因阻力大而过硬，通畅孔挤出的颗粒因压力分散而松散。
解决方案：① 用塞尺检测压轮两侧间隙，调整调节螺杆或液压油缸，确保两侧间隙一致（误差≤0.05mm）；② 检查物料混合环节，延长混合时间，或增加搅拌装置，确保物料均匀；③ 停机清理模具孔，用通孔针逐个疏通堵塞孔，确保所有孔道通畅。
可能原因：① 压力调整过大，模具与压轮间隙过小，导致机械摩擦加剧；② 液压系统压力超过额定值，油缸或管路承受过大负荷；③ 物料中混入硬质杂质（如石子、金属），挤压时卡住压轮或模具。
解决方案：① 立即停机，逆时针旋转调节螺杆或降低液压压力，增大模具与压轮间隙，直至异响消失；② 检查设备额定压力值，确保调整后的压力不超过额定值的 80%，避免液压系统过载；③ 清理物料中的杂质，在进料口加装滤网（孔径根据物料粒度设定），防止杂质进入设备。
模具压力调整不仅关乎颗粒硬度，还直接影响设备安全与使用寿命，操作人员需严格遵守以下注意事项，避免操作失误导致损失。
严禁带料调整间隙 / 压力：调整模具与压轮间隙或模具压力时，必须先停止进料，待设备内物料完全排出后，关闭设备电源（液压式需关闭液压系统），再进行调整，避免物料挤压导致手部受伤，或设备误启动引发事故。
佩戴防护装备：调整过程中需佩戴手套（防机械划伤）、护目镜（防物料飞溅）、耳塞（防设备噪音），若物料存在粉尘或异味，需佩戴口罩或防毒面具。
避免单人操作：液压式压力调整或大型设备的螺杆调整，建议由 2 人配合操作，1 人负责调整，1 人负责观察设备状态与压力表数值，发现异常及时提醒停机。
定期润滑：调整压力后，需对压轮轴承、调节螺杆、液压油缸等部件添加润滑油（轴承用锂基润滑脂，螺杆用齿轮油，液压系统用 46# 抗磨液压油），润滑周期为每运行 8 小时添加一次，确保部件运转顺畅，减少磨损。
记录调整参数：建立 “压力调整记录表”，记录每次调整的日期、物料类型、水分、压力值、颗粒硬度、调整人员等信息，便于后期追溯与优化，避免重复试错。
定期检查模具与压轮：每周检查一次模具表面磨损情况与压轮表面状态，每月测量一次模具孔直径，若发现磨损超标，及时更换部件，避免因部件老化导致压力失控。
分批次调整，避免频繁变动：若生产需求无重大变化，建议固定压力参数，避免频繁调整，减少设备磨损与参数波动。若需调整，应分批次小幅度进行，确保生产稳定性。
结合季节调整压力：夏季环境温度高，物料水分易蒸发，可能需要适当降低压力；冬季温度低，物料流动性差，可能需要适当提升压力，操作人员需根据季节变化微调参数，保证颗粒硬度稳定。
定期校准检测工具：颗粒硬度计、压力表、水分测定仪等检测工具需定期校准（硬度计每 3 个月校准一次，压力表每 6 个月校准一次），确保检测数据准确，避免因工具误差导致压力调整偏离目标。
平模造粒机模具压力调整并非 “压力越大越好”，而是需在 “颗粒硬度达标”“设备安全运行”“生产效率稳定” 三者之间找到平衡。操作人员需通过前期准备明确目标、按步骤精准调整、针对性解决问题、严格遵守安全规范，逐步积累经验，形成适合自身生产场景的压力调整方案。
随着生产技术的发展，部分新型平模造粒机已配备 “自动压力控制系统”，可通过传感器实时检测颗粒硬度，自动调整模具压力，减少人工干预。但无论设备如何升级，操作人员对 “压力与硬度关系” 的理解、对设备状态的判断能力，仍是保障生产品质的核心。希望通过本文的指南，帮助操作人员掌握模具压力调整技巧，实现颗粒制品品质的稳定提升与设备的长期高效运行。
