造粒是有机肥生产的核心环节，其工艺选择直接决定成品颗粒的形态、强度、成粒率及生产成本。不同生产场景下，企业对产能规模、原料特性（纤维含量、含水率）、成品标准（颗粒大小、抗压强度）的需求差异显著：小型合作社可能追求 “低成本、易操作”，规模化企业侧重 “高产能、稳定品质”，高端有机肥生产则需 “功能性、定制化颗粒”。圆盘造粒工艺与对辊造粒工艺作为当前应用最广泛的两类技术，凭借各自独特的技术优势，覆盖了从中小型到大型、从普通有机肥到功能性产品的全场景需求，成为解决 “多样化生产” 痛点的核心方案。
圆盘造粒机通过倾斜圆盘的旋转，利用物料离心力、摩擦力与重力的协同作用，实现颗粒团聚成型，是有机肥行业应用超 50 年的经典工艺，至今仍是中小型生产的主流选择。
成型逻辑：圆盘倾斜角度（通常 45°-60°）与转速（20-40r/min）精准匹配，物料在圆盘内做循环滚动，喷淋粘结剂后逐渐团聚成球，通过调节圆盘转速与倾斜角控制颗粒大小（φ2-8mm）；
核心优势：
结构简单、操作便捷，设备采购成本低（仅为对辊造粒机的 30%-50%），维护难度小，普通工人经短期培训即可上手；
成粒率稳定（80%-85%），颗粒圆整度高（球形度≥0.85），表面光滑，流动性好，适合直接包装销售或田间施用；
适配物料范围广，尤其适合含水率 25%-35%、纤维含量 30%-50% 的有机肥原料（如发酵后的畜禽粪便、菌渣混合物），对原料纯度要求较低。
核心适用场景：
中小型有机肥生产线（年产 1-5 万吨），适合农村合作社、家庭农场及初创型企业；
普通有机肥、有机无机复混肥生产，对颗粒强度要求适中（抗压强度≥10N）的场景；
原料成分复杂、批次波动较大的生产需求（如多种农业废弃物混合原料）。
典型生产参数：
单机产能：0.5-5t/h（小型圆盘造粒机）、5-15t/h（中型圆盘造粒机）；
颗粒粒径：可通过调节圆盘转速与出料口挡板高度实现 φ2-8mm 无级调整；
能耗水平：单位产品电耗 8-12kWh/t，较对辊造粒机低 20%-30%。
短板：产能上限较低（单机最大产能≤15t/h），难以满足大型生产线需求；对高纤维物料（纤维含量≥60%）适配性一般，易出现颗粒强度不足、易破碎问题；
优化方案：搭配双轴搅拌机预处理原料（破碎纤维、均匀混合粘结剂），或在圆盘内增设刮刀装置，减少物料粘壁，提升成粒效率。
对辊造粒机（又称挤压造粒机）通过两个相对旋转的压辊，将物料强制挤压成片状，再经破碎、筛分形成颗粒，是规模化有机肥生产的核心工艺，尤其适合高产能、高要求的生产场景。
成型逻辑：物料经螺旋送料装置均匀送入两压辊之间，压辊表面设有成型槽（如圆形、方形、椭圆形），在 10-30MPa 的高压作用下，物料被挤压成致密片状，再通过后续破碎、筛分工序，筛选出合格颗粒（φ3-10mm）；
核心优势：
产能大、效率高，单机产能可达 10-50t/h，适合年产 10 万吨以上规模化生产线，生产效率较圆盘造粒机提升 2-3 倍；
颗粒强度极高（抗压强度≥20N），耐储存、耐运输，不易结块，适合长途运输及大面积农田施用；
无需大量粘结剂（添加比例≤3%，仅为圆盘造粒的 1/2），降低生产成本，且适配高纤维、高有机质物料（纤维含量≤70%），尤其适合秸秆、木屑等原料的造粒。
核心适用场景：
大型有机肥生产企业、规模化农业科技公司，年产 5 万吨以上的连续化生产线；
高纤维有机肥、生物质有机肥、功能性有机肥（如添加微生物菌剂）生产，对颗粒强度与稳定性要求高的场景；
工业废弃物资源化利用项目（如菌渣、药渣造粒），原料含水率较低（15%-25%）的生产需求。
典型生产参数：
单机产能：10-50t/h（根据压辊直径与转速调整）；
颗粒粒径：通过更换压辊成型槽与筛分网实现 φ3-10mm 定制；
能耗水平：单位产品电耗 15-20kWh/t，虽高于圆盘造粒，但规模化生产下的单位成本更低。
短板：设备投资较高，初期投入是圆盘造粒机的 2-3 倍；颗粒圆整度略逊（球形度≥0.75），需配套破碎、筛分设备，增加占地面积；
优化方案：采用变频调速送料装置，确保进料均匀，避免压辊受力不均；压辊表面采用耐磨合金钢材质，延长使用寿命，降低维护成本。
对比维度 | 圆盘造粒工艺 | 对辊造粒工艺 |
核心原理 | 滚动团聚成型 | 高压挤压成型 |
单机产能 | 0.5-15t/h | 10-50t/h |
成粒率 | 80%-85% | 85%-90% |
颗粒圆整度 | 高（球形度≥0.85） | 中等（球形度≥0.75） |
颗粒抗压强度 | 10-15N | 20-30N |
适配物料含水率 | 25%-35% | 15%-25% |
适配纤维含量 | ≤50% | ≤70% |
粘结剂添加比例 | 5%-8% | 1%-3% |
设备采购成本 | 低（3-15 万元 / 台） | 高（15-80 万元 / 台） |
单位产品电耗 | 8-12kWh/t | 15-20kWh/t |
维护难度 | 低 | 中等 |
按产能规模选择：
年产≤5 万吨：优先选圆盘造粒工艺，性价比高，操作灵活，无需大量资金投入；
年产≥5 万吨：推荐对辊造粒工艺，高产能、连续化生产，降低单位生产成本，适合规模化量产。
按物料特性选择：
高湿物料（含水率 28%-35%）、中低纤维（≤50%）：圆盘造粒工艺适配性更强，成型效果更稳定；
高纤维物料（50%-70%）、低湿物料（15%-25%）：对辊造粒工艺通过高压挤压突破粘结瓶颈，成粒率与颗粒强度更优。
按成品需求选择：
普通商品有机肥（要求颗粒圆整、成本可控）：圆盘造粒工艺满足市场主流需求；
高端有机肥、有机无机复混肥（要求高强度、耐储存、定制化颗粒形状）：对辊造粒工艺可实现差异化竞争。
圆盘造粒工艺的 “普适性、低成本” 与对辊造粒工艺的 “高产能、高品质”，共同构成了有机肥造粒的 “双核心” 解决方案，覆盖了从中小型到大型、从常规产品到高端产品的全场景生产需求。随着农业绿色发展政策的推进，造粒工艺也在持续升级：圆盘造粒机集成智能喷淋系统，提升成粒均匀度；对辊造粒机优化压辊材质与成型槽设计，适配更多特殊物料。未来，企业只需根据自身产能规划、原料特性与市场定位，精准选择造粒工艺，即可实现 “降本增效、品质升级” 的生产目标，为有机肥产业的多元化、高质量发展注入强劲动力。
