平模造粒机因结构简单、适用物料广泛，成为中小型有机肥厂颗粒成型的常用设备。但在处理秸秆、畜禽粪便等黏性差异大的物料时，常因操作不当或部件磨损出现故障，导致颗粒成型率下降、设备停机，影响生产效率。本文汇总平模造粒机的 8 类常见故障，从故障现象、根源分析到维修方法逐一详解，并附预防措施，帮助操作人员快速排查问题，降低维修成本。
不出粒或出粒量骤降是最常见故障，多因原料特性与设备参数不匹配，或核心部件堵塞导致。
开机后模孔无颗粒排出，或出粒量仅为正常的 50% 以下，伴随电机电流升高（超过额定值 1.2 倍）。
原料含水率超标：含水率＞30% 时，物料易黏结在模孔内形成 “堵孔”，尤其处理鸡粪、腐殖酸等黏性物料时更易发生。某厂处理含水率 35% 的猪粪，开机 30 分钟后模孔堵塞率达 80%，完全不出粒。
原料粒度不均：含大量＞5mm 的秸秆块或未腐熟杂质，会卡住压轮与模具间隙，阻碍物料进入模孔。
压轮与模具间隙过大：正常间隙应为 0.3-0.5mm，超过 1mm 时，物料无法被有效挤压进入模孔，出粒量骤降。
1、清理模孔堵塞：停机后拆下模具，用直径略小于模孔的钻头（如 φ4mm 模孔用 φ3.8mm 钻头）手动疏通，或用高压水枪（压力 10MPa 以上）反向冲洗模孔；黏结严重时，可将模具浸泡在 50℃热水中 1 小时，软化物料后清理。
2、调整原料含水率：将物料晾晒或掺入 10%-15% 的干料（如秸秆粉、粉煤灰），使含水率降至 20%-25%（手握成团、轻捏即散）。
3、校准压轮间隙：松开压轮调节螺栓，用塞尺测量间隙，缓慢调整至 0.3-0.5mm，确保两侧间隙均匀（偏差≤0.1mm），拧紧螺栓后空转 30 秒，无摩擦异响即可。
进料前用振动筛（筛孔 5mm）过滤大块杂质，在料仓内安装含水率在线监测仪，超标时自动报警，避免不合格原料进入设备。
颗粒松散、硬度不足（跌落 1 米即碎）会导致筛分损耗率超过 15%，多因压力不足或原料黏性不够。
颗粒表面粗糙，断面无光泽，用手捏握即碎，成品中粉末占比超过 20%。
1、压轮压力不足：弹簧弹力衰减或液压系统压力不够（正常工作压力应为 8-12MPa），导致物料挤压密度不足。
2、原料黏性差：秸秆、锯末等粗纤维物料占比过高（＞60%），缺乏黏性物质（如腐殖酸、粪便），难以黏结成粒。
3、模具模孔磨损：模孔内壁磨损后变得光滑，物料与模孔的摩擦力减小，成型时无法充分压实（新模孔粗糙度 Ra1.6，磨损后达 Ra3.2 以上）。
1、提升压轮压力：检查弹簧压缩量（正常应为自由长度的 60%-70%），弹力不足时更换同规格弹簧；液压系统压力不足时，调整溢流阀至 8-12MPa，同时检查液压油是否泄漏（补充至油箱液位 70% 以上）。
2、优化原料配比：向粗纤维物料中添加 5%-10% 的黏结剂（如淀粉、膨润土），或掺入 30% 以上的腐熟粪便，提升物料黏性。某厂处理纯秸秆时添加 8% 膨润土，颗粒硬度从 1.5kg / 粒提升至 3kg / 粒，合格率达 90%。
3、修复或更换模具：轻微磨损的模具可通过 “扩孔 + 电镀” 修复（将模孔直径扩大 0.2mm，电镀硬铬层 0.1mm，恢复表面粗糙度）；磨损严重（模孔直径扩大＞1mm）时直接更换新模具（选用 65Mn 材质，硬度 HRC50-55）。
定期（每运行 500 小时）检查压轮压力和弹簧状态，根据物料类型提前调整配比，避免纯粗纤维物料直接造粒。
模具是平模造粒机的核心易损件，正常使用寿命应在 800-1000 小时，若提前磨损（＜500 小时），会增加生产成本。
模孔内壁出现明显划痕、凹陷，颗粒直径比新模时大 0.5mm 以上，出粒量逐渐下降。
1、物料含硬质杂质：原料中混入砂石、金属屑等，高速挤压时划伤模孔，尤其处理建筑垃圾混合物料时更严重。
2、模具材质不匹配：处理含石英砂的物料（如磷矿粉）时，使用普通碳钢模具（硬度 HRC40-45），磨损速度是耐磨模具的 3 倍。
3、压轮与模具不同心：设备长期振动导致压轮轴偏移，与模具表面不平行，局部压力过大加剧磨损。
更换耐磨模具：处理含硬质杂质的物料时，选用高铬铸铁模具（硬度 HRC60-65）或碳化钨涂层模具，使用寿命是普通模具的 2-3 倍。
校准同心度：松开压轮架固定螺栓，用百分表测量压轮与模具的平行度（偏差≤0.1mm/m），通过增减垫片调整，确保压轮均匀接触模具表面，无局部偏重。
加装除杂装置：在进料口前安装磁选机（吸附铁屑）和振动筛（筛孔 2mm），双重过滤硬质杂质，某厂加装后模具寿命从 400 小时延长至 900 小时。
每批次原料进场后抽样检测，若含砂量＞5%，需先进行水洗除砂；定期检查设备地脚螺栓，用水平仪校准机身，减少振动导致的部件偏移。
电机温度超过 70℃（手感烫手），甚至触发热保护跳闸，多因负载过大或散热不良。
电机外壳温度升高，运行噪音增大，电流表指针剧烈波动，最终自动停机。
1、物料过载：进料速度过快，设备实际处理量超过额定值（如 15kW 电机处理量超过 1.5 吨 / 小时），电机长期满负荷运行。
2、传动系统卡滞：轴承缺油或磨损，导致压轮转动阻力增大，电机输出功率飙升。某厂因轴承缺油，电机电流从 30A 升至 55A，30 分钟后跳闸。
3、散热不良：电机风扇被粉尘堵塞，散热片积灰厚度超过 1mm，热量无法散发，尤其夏季高温时更易发生。
调整进料速度：通过变频器降低喂料电机转速，或手动关小进料闸门，使主机电流稳定在额定值的 70%-80%（如 15kW 电机电流控制在 25-30A）。
检修传动部件：拆开压轮轴承座，清理旧润滑脂，更换新的锂基润滑脂（填充量为轴承腔的 1/2-2/3）；若轴承出现异响或径向间隙＞0.1mm，直接更换同型号轴承（建议选 NSK、SKF 等品牌，寿命更长）。
清理散热系统：用压缩空气（压力 0.6MPa）吹扫电机风扇和散热片，去除粉尘；夏季环境温度＞35℃时，加装轴流风机强制降温，确保电机温升不超过 40℃（环境温度 + 40℃）。
安装进料变频控制系统，与电机电流联动，电流超标时自动降低进料速度；每日班前清理电机散热部件，每 300 小时更换一次轴承润滑脂。
压轮表面出现单边磨损（一侧磨损量是另一侧的 2 倍以上），会导致颗粒厚度偏差＞0.3mm，缩短压轮寿命。
压轮边缘出现波浪状磨损，两侧轮缘厚度差＞1mm，颗粒一侧薄一侧厚，成型率下降 10%。
压轮间隙调整不均：两侧间隙偏差＞0.2mm，导致单侧压力过大，磨损加剧。
进料分布不均：料斗下料偏向一侧，压轮单侧物料堆积过多，受力失衡。
压轮轴弯曲：长期过载或受冲击（如混入大块杂质），导致压轮轴产生 0.1mm 以上的弯曲，运转时出现偏心磨损。
重新调整压轮间隙：用塞尺精确测量两侧间隙，松开调节螺栓后均匀调整，确保偏差≤0.1mm，试机时观察颗粒厚度，偏差≤0.2mm 即为合格。
优化进料装置：在料斗内加装导流板，使物料均匀分布在模具表面；若单侧进料过多，可在料斗对应侧安装挡板，减少进料量。
校正或更换压轮轴：轻微弯曲（≤0.1mm）可通过压力机冷校直；弯曲严重（＞0.2mm）时必须更换新轴（选用 45# 钢调质处理，硬度 HB220-250），避免因轴变形导致轴承二次磨损。
每运行 200 小时检查一次压轮磨损状态，发现单边磨损及时调整；进料口安装格栅，拦截直径＞30mm 的大块物料，减少冲击损伤。
故障类型 | 典型现象 | 紧急处理步骤 | 长期预防措施 |
模孔堵塞 | 不出粒、电机电流高 | 停机清理模孔，调整含水率 | 加装筛分设备，控制原料粒度和湿度 |
颗粒松散 | 易破碎、粉末多 | 提高压轮压力，调整原料配比 | 定期检查压力参数，优化物料黏性 |
电机过热 | 温度超 70℃、跳闸 | 停机散热，检查负载和轴承 | 控制进料量，加强电机散热 |
压轮磨损不均 | 单边磨损、颗粒厚度偏差 | 校准压轮间隙，调整进料分布 | 定期检查平行度，避免物料偏载 |
齿轮箱异响漏油 | 温度高、有油迹 | 停机检查油位和齿轮状态 | 定期换油，更换密封件 |
平模造粒机的故障多与 “原料特性 - 设备参数 - 部件状态” 相关，维修时需遵循 “先查原因、再调参数、最后换件” 的原则：先通过现象判断根源（如不出粒先查模孔和含水率），再调整可变量（如压力、间隙、速度），最后更换确属磨损或损坏的部件。
日常维护中，建议建立 “故障台账”，记录每次故障的原因、维修方法和预防措施，形成针对性的操作规范。通过科学维护，可使设备故障停机时间减少 50% 以上，颗粒成型率稳定在 90% 以上，为有机肥生产提供稳定保障。对于操作人员，熟悉常见故障的维修技巧，不仅能快速恢复生产，更能降低维修成本，提升设备综合利用率。
